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    起重機械主要配件的檢查、維修和報廢標準

    發布時間:2018/05/28

    《起重機械安全規程》中對起重機械的主要配件應具備的技術條件作出了明確的規定,并規定了各種配件的報廢標準,我廠小編為大家分享下《起重機械安全規程》中吊鉤、鋼絲繩、制動器、車輪等部件的檢查、維修和報廢標準。
    起重機械配件報廢標準
    1、吊鉤
    1.1 吊鉤應有制造單位的合格證等技術證明文件,方可投入使用。否則,應經檢驗,查明性能合格后方可使用。
    使用中,應按本規程的有關要求檢查、維修和報廢。
    1.2 起重機械不得使用鑄造的吊鉤。
    1.3 吊鉤宜設有防止吊重意外脫鉤的保險裝置。
    1.4 吊鉤表面應光潔,無剝裂、銳角、毛刺、裂紋等。
    1.5 材料
    a.吊鉤材料應采用優質低碳鎮靜鋼或低碳合金鋼;
    b.鍛鉤一般應用GB696—65《優質碳素結構鋼鋼號和一般技術條件》中規定的20號鋼;
    c.板鉤一般應用GB700—79《普通碳素結構鋼技術條件》中規定的A3、C3鋼,或GB1591—79《低合金結構鋼技術條件》中規定的16Mn鋼。
    1.6 吊鉤的檢驗
    a.人力驅動的起升機構用吊鉤,以1.5倍額定載荷作為檢驗載荷進行試驗;
    b.動力驅動的起升機構用吊鉤.
    C.吊鉤卸去檢驗載荷后,在沒有任何明顯的缺陷和變形的情況下,開口度的增加不應超過原開口度的0.25%;
    d.吊鉤應能可靠地支持住2倍的檢驗載荷而不脫落;
    e.對工藝成熟、質量穩定、采用常用材料制造的吊鉤,應逐件檢查硬度;對每批具有同爐號、同噸位、同爐熱處理的吊鉤,除硬度外的其它機械性能,應按表3的要求抽檢。
    采用新材料制造吊鉤,在質量未穩定前,應對全部吊鉤作100%的材料機械性能檢驗。檢驗結果應符合相應的材料標準。
    1.7 檢驗合格的吊鉤,應在低應力區作出不易磨滅的標記,并簽發合格證。
    a.裂紋;
    b.危險斷面磨損達原尺寸的10%;
    c.開口度比原尺寸增加15%;
    d.扭轉變形超過10°;
    e.危險斷面或吊鉤頸部產生塑性變形;
    f.板鉤襯套磨損達原尺寸的50%時,應報廢襯套;
    g.板鉤心軸磨損達原尺寸的5%時,應報廢心軸。
    1.9 吊鉤上的缺陷不得焊補。
     
    2 鋼絲繩
    2.1 起重機械用的鋼絲繩,應符合GB1102—74《圓股鋼絲繩》標準,并必須有產品檢驗合格證。
    2.2 鋼絲繩的安全系數.
    2.3 鋼絲繩在卷筒上,應能按順序整齊排列。
    2.4 載荷由多根鋼絲繩支承時,應設有各根鋼絲繩受力的均衡裝置。
    2.5 起升機構和變幅機構,不得使用編結接長的鋼絲繩。使用其它方法接長鋼絲繩時,必須保證接頭連接強度不小于鋼絲繩破斷拉力的90%。
    2.6 起升高度較大的起重機,宜采用不旋轉、無松散傾向的鋼絲繩。采用其它鋼絲繩時,應有防止鋼絲繩和吊具旋轉的裝置或措施。
    2.7 當吊鉤處于工作位置最低點時,鋼絲繩在卷筒上的纏繞,除固定繩尾的圈數外,必須不少于2圈。
    2.8 吊運熔化或熾熱金屬的鋼絲繩,應采用石棉芯等耐高溫的鋼絲繩。
    2.9 鋼絲繩端部固定連接的安全要求。
    a.用繩卡連接時,應滿足表6的要求,同時應保證連接強度不得小于鋼絲繩破斷拉力的85%;
    b.用編結連接時,編結長度不應小于鋼絲繩直徑的15倍,并且不得小于300mm。連接強度不得小于鋼絲繩破斷拉力的75%;
    c.用楔塊、楔套連接時,楔套應用鋼材制造。連接強度不得小于鋼絲繩破斷拉力的75%;
    d.用錐形套澆鑄法連接時,連接強度應達到鋼絲繩的破斷拉力;
    e.用鋁合金套壓縮法連接時,應用可靠的工藝方法使鋁合金套與鋼絲繩緊密牢固地貼合,連接強度應達到鋼絲繩的破斷拉力。
    2.10 鋼絲繩的維護
    a.對鋼絲繩應防止損傷、腐蝕、或其它物理、化學因素造成的性能降低;
    b.鋼絲繩開卷時,應防止打結或扭曲;
    c.鋼絲繩切斷時,應有防止繩股散開的措施;
    d.安裝鋼絲繩時,不應在不潔凈的地方拖線,也不應繞在其它物體上,應防止劃、磨、碾壓和過度彎曲;
    e.鋼絲繩應保持良好的潤滑狀態。所用潤滑劑應符合該繩的要求,并且不影響外觀檢查。潤滑時應特別注意不易看到和不易接近的部位,如平衡滑輪處的鋼絲繩;
    f.領取鋼絲繩時,必須檢查該鋼絲繩的合格證,以保證機械性能、規格符合設計要求;
    g.對日常使用的鋼絲繩每天都應進行檢查,包括對端部的固定連接、平衡滑輪處的檢查,并作出安全性的判斷。
    2.11 鋼絲繩應按有關鋼絲繩的檢驗和報廢標準報廢#。
    2.12 對于符合GB1102—74《圓股鋼絲繩》標準的鋼絲繩,在斷絲與磨損的指標上,也可按下述要求檢查報廢:
    a.鋼絲繩的斷絲數達某一數值時;
    b.鋼絲繩有銹蝕或磨損時,應將表7報廢斷絲數按規定折減,并按折減后的斷絲數報廢;
    c.吊運熾熱金屬或危險品的鋼絲繩的報廢斷絲數,取一般起重機鋼絲繩報廢斷絲數的一半,其中包括鋼絲表面磨蝕進行折減。
     
    3 起重用焊接環形鏈
    3.1 焊接環形鏈的安全系數不得小于規定的數值:
    3.2 焊接環形鏈的材料,應有良好的可焊性及不易產生時效應變脆性。一般應用YB6—71《合金結構鋼技術條件》中規定的20Mn2或20MnV鋼制造。
    3.3 焊接環形鏈,在檢驗時應逐條進行50%額定破斷拉力檢驗。對合格的鏈條應簽發合格證,并在鏈條上作出下述標記:
    a.質量等級標志,每隔20個鏈環長度或每米長度(二者中取小值)上,明顯地壓印或刻印質量等級的代號;
    b.在鏈條的所有端部,由檢查人員作出明顯的檢驗標志。
    3.4 焊接環形鏈出現下述情況之一時,應報廢:
    a.裂紋;
    b.鏈條發生塑性變形,伸長達原長度的5%;
    c.鏈環直徑磨損達原直徑的10%。
     
    4 卷筒
    4.1 卷筒上鋼絲繩尾端的固定裝置,應有防松或自緊的性能。對鋼絲繩尾端的固定情況,應每月檢查一次。
    4.2 多層纏繞的卷筒,端面應有凸緣。凸緣應比最外層鋼絲繩或鏈條高出2倍的鋼絲繩直徑或鏈條的寬度。單層纏繞的單聯卷筒也應滿足上述要求。
    4.3 用于起升機構的變幅機構的卷筒,采用筒體內無貫通的支承軸的結構時,筒體宜采用鋼材制造。
    4.4 卷筒直徑與鋼絲繩直徑的比值h1不應小于規定的數值。
    4.5 卷筒出現下述情況之一時,應報廢:
    a.裂紋;
    b.筒壁磨損達原壁厚的20%。
     
    5 滑輪
    5.1 滑輪直徑與鋼絲繩直徑的比值h2,不應小于表10的數值。
    平衡滑輪直徑與鋼絲繩直徑的比值h平不得小于0.6h2。對于橋式類型起重機,h平應等于h2。對于臨時性、短時間使用的簡單、輕小型起重設備,h2值可取為10,但最低不得小于8。
    5.2 滑輪槽應光潔平滑,不得有損傷鋼絲繩的缺陷。
    5.3 滑輪應有防止鋼絲繩跳出輪槽的裝置。
    5.4 金屬鑄造的滑輪,出現下述情況之一時,應報廢:
    a.裂紋;
    b.輪槽不均勻磨損達3mm;
    c.輪槽壁厚磨損達原壁厚的20%;
    d.因磨損使輪槽底部直徑減少量達鋼絲繩直徑的50%;
    e.其它損害鋼絲繩的缺陷。
     
    6 制動器
    6.1 動力驅動的起重機,其起升、變幅、運行、旋轉機構都必須裝設制動器。
    人力驅動的起重機,其起升機構和變幅機構必須裝設制動器或停止器。
    起升機構、變幅機構的制動器,必須是常閉式的。
    6.2 起升機構不宜采用重物自由下降的結構。如采用重物自由下降結構,應有可操縱的常閉式制動器。
    6.3 吊運熾熱金屬或易燃、易爆等危險品,以及發生事故后可能造成重大危險或損失的起升機構,其每一套驅動裝置都應裝設2套制動器。
    6.4 每套制動器的安全系數;
    6.5 制動器應有符合操縱頻度的熱容量。
    6.6 制動器對制動帶摩擦墊片的磨損應有補償能力。
    6.7 制動帶摩擦墊片與制動輪的實際接觸面積,不應小于理論接觸面積的70%。
    6.8 帶式制動器的制動帶摩擦墊片,其背襯鋼帶的端部與固定部分的連接,應采用鉸接,不得采用螺栓連接、鉚接、焊接等剛性連接型式。
    6.9 人力控制制動器,施加的力與行程的要求:
    6.10 控制制動器的操縱部位,如踏板、操縱手柄等,應有防滑性能。
    6.11 正常使用的起重機,每班都應對制動器進行檢查。
    6.12 制動器的零件,出現下述情況之一時,應報廢:
    a.裂紋;
    b.制動帶摩擦墊片厚度磨損達原厚度的50%;
    c.彈簧出現塑性變形;
    d.小軸或軸孔直徑磨損達原直徑的5%。
     
    7 制動輪
    7.1 制動輪的制動摩擦面,不應有妨礙制動性能的缺陷,或沾染油污。
    7.2 制動輪出現下述情況之一時,應報廢:
    a.裂紋;
    b.起升、變幅機構的制動輪,輪緣厚度磨損達原厚度的40%;
    c.其它機構的制動輪,輪緣厚度磨損達原厚度的50%;
    d.輪面凹凸不平度達1.5mm時,如能修理,修復后輪緣厚度應符合本條中b、c的要求。
     
    8 在鋼軌上工作的車輪
    出現下列情況之一時,應報廢:
    a.裂紋;
    b.輪緣厚度磨損達原厚度的50%;
    c.輪緣厚度彎曲變形達原厚度的20%;
    d.踏面厚度磨損達原厚度的15%;
    e.當運行速度低于50m/min時,橢圓度達1mm;當運行速度高于50m/min時,橢圓度達0.5mm時。
     
    9 傳動齒輪
    出現下述情況之一時,應報廢:
    a.裂紋;
    b.斷齒;
    c.齒面點蝕損壞達嚙合面的30%,且深度達原齒厚的10%時;
    d.齒厚的磨損量達表13所列數值時;
    e.吊運熾熱金屬或易燃、易爆等危險
     
    12 液壓系統
    12.1 液壓系統應有防止過載和沖擊的安全裝置。
    采用溢流閥時,溢流閥壓力應取為系統工作壓力的110%。
    12.2 液壓系統應有良好的過濾器或其它防止油污染的裝置。
    12.3 液壓系統中,應有防止被吊重或臂架驅動,使液壓馬達超速的措施或裝置。
    12.4 液壓系統工作時,液壓油的溫升不應超過40℃。
    12.5 支腿油缸處于支承狀態時,液控單向閥必須保證可靠地工作。當基本臂在最小工作幅度、懸吊最大起重量15min后,變幅油缸和支腿油缸活塞桿回縮量不應大于15mm。
    12.6 平衡閥必須直接或用鋼管連接在變幅油缸、伸縮臂油缸和液壓馬達上,不得用軟管連接。
    12.7 手動換向閥在操縱時的阻力,應均勻、無沖擊跳動。
    12.8 液壓系統應按設計要求用油;按說明書要求定期換油。
     
    13 潤滑
    設備應有潤滑圖,潤滑點應有標志。潤滑點的位置應便于安全接近,使用中應按設計要求定期潤滑。
     
    14 為吊運各類物品而設的專用輔具。
    應有自緊傾向;無自緊傾向的應有防止滑落的裝置或措施。
    上述專用輔具及吊掛、捆綁用的鋼絲繩或鏈條,應每六個月檢查一次;用其允許承載能力的2倍,懸吊10min后按2.11和3.4等條款的報廢要求對照檢查,確認安全可靠后,方可繼續使用。
     
    15 常用簡易起重設備
    15.1 新桅桿組裝時,中心線偏差不應大于總支承長度的1/1000;多次使用過的桅桿,在重新組裝時,每5m長度內中心線偏差和局部塑性變形均不應大于40mm;在桅桿全長內,中心線偏差不應大于總支承長度的1/200。
    組裝桅桿的連接螺栓,必須緊固可靠;
    桅桿的基礎應平整堅實,不積水;
    桅桿的連接板,桅桿頭部和回轉部分等,應每年對變形、腐蝕,鉚、焊或螺栓連接進行一次檢查。在每次使用前也應進行檢查。
    15.2 地錨的埋設,應與現場的土質情況和地錨的受力情況相適應。
    地錨坑在引出線露出地面的位置,其前面及兩側在2m的范圍內不應有溝洞、地下管道和地下電纜等。
    地錨引出線露出地面的位置和地下部分,應作防腐處理。
    地錨的埋設應平整、不積水。
    15.3 纜風繩應合理布置,松緊均勻。
    纜風繩與桅桿頂部應用卸扣或其它可靠的方法連接;與地錨的連接應牢固可靠。
    纜風繩越過公路或街道時,架空高度不應小于7m。
    纜風繩與輸電線的安全距離,應符合表18的規定。
    15.4 卷揚機與支承面的安裝定位,應平整牢固。
    卷揚機卷筒與導向滑輪中心線應對正。卷筒軸心線與導向滑輪軸心線的距離:對光卷筒不應小于卷筒長的20倍;對有槽卷筒不應小于卷筒長的15倍。
    鋼絲繩應從卷筒下方卷入。
    卷揚機工作前,應檢查鋼絲繩、離合器、制動器、棘輪棘爪等,可靠無異常,方可開始吊運。
    重物長時間懸吊時,應用棘爪支住。
    吊運中突然停電時,應立即斷開總電源,手柄扳回零位,并將重物放下。對無離合器手控制動能力的,應監護現場,防止意外事故。
    15.5 手拉葫蘆的懸掛支承點應牢固,懸掛支承點的承載能力應與該葫蘆的承重能力相適應。
    15.6 千斤頂的構造,應保證在最大起升高度時,齒條、螺桿、柱塞不能從底座的筒體中脫出。
    齒條、螺桿、柱塞在表15的試驗載荷下不得失去穩定。
    當千斤頂置于與水平面成6°角的支承面上,齒條、螺桿、柱塞在最大起升高度,頂頭中心受垂直于水平面的額定載荷,并且不少于3min時,各部位不得有塑性變形或其它異?,F象。
    千斤頂使用時,不應加長手柄。
    千斤頂底座應平整、堅固、完整。
    千斤頂的支承應穩固、基礎平整堅實。
    多臺千斤頂共同使用時,各臺動作應同步,均衡。
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